拉丝铝板（又称 brushed aluminum）因其特别的金属质感和装饰性，广泛应用于建筑幕墙、电梯面板、家电外壳等领域。然而，在折弯加工过程中，表面拉丝纹理易出现断裂、起皱、橘皮或“白化”现象，严重影响外观质量。以下从材料特性、工艺控制与模具优化三方面，提供避免纹理断裂的实用技巧。

一、问题根源分析

关键点：拉丝是通过机械磨刷在铝板表面形成的定向微划痕，具有明显的方向性。一旦折弯方向与拉丝方向不匹配，极易破坏纹理连续性。

二、核心优化策略

1. 优先保证“拉丝方向平行于折弯线”

原则：

折弯轴线应平行于拉丝纹路方向（即折弯时纹理沿长度方向受拉，而非横向撕裂）。

操作建议：

下料排版阶段明确标注拉丝方向；

CNC编程或剪板时确保折弯线与纹理平行；

若产品结构限制必须垂直折弯，需采用特殊工艺（见下文）。

正确：拉丝方向 // 折弯线 → 纹理连续

错误：拉丝方向 ⊥ 折弯线 → 纹理断裂、发白

2. 增大折弯内半径（R）

推荐值：

对于常规5系（如5052）或6系（如6061/6063）拉丝铝板，ZUI小内R ≥ 板厚（t），理想为 R = 1.0t ~ 1.5t。

作用：

减小外侧纤维拉伸率，避免表面撕裂；

降低应力集中，保持纹理完整性。

示例：1.5mm厚铝板，建议R ≥ 1.5mm（普通铝板可做到0.5t，但拉丝板需放宽）。

3. 选用高精度数控折弯机 + 优质模具

上模（Punch）：

圆角光滑抛光（Ra ≤ 0.4μm），避免刮伤；

推荐使用R型上模而非尖角模。

下模（Die）：

开口宽度 V = 6t ~ 8t（如1.5mm板选V=10~12mm）；

槽口边缘倒角处理，防止板料卡入时划伤。

设备要求：

后挡料精度 ±0.05mm；

压力闭环控制，避免过压导致纹理压溃。

4. 采用“热辅助折弯”（针对高强或厚板）

适用场景：

板厚 ≥ 3mm 或需小R折弯（如R=0.5t）时。

方法：

用热风枪或红外加热器将折弯区域预热至 150–200℃；

铝材塑性提高，减少冷作硬化导致的开裂风险；

折弯后自然冷却，避免急冷产生新应力。

注意：温度不宜过高（≤250℃），以免氧化变色或影响后续喷涂。

5. 表面保护与润滑

覆膜处理：

使用高延展性PE保护膜（延伸率 ≥ 150%），并在折弯前检查膜无褶皱。

局部润滑：

在折弯R区薄涂专用铝材润滑剂（如Molykote BR2），减少摩擦阻力，防止“粘模”拉伤。

6. 回弹补偿与多步折弯

回弹控制：

铝合金回弹较大（通常2°–5°），需在程序中预设过弯角度。

多步折弯法（针对大角度或复杂件）：

第YI次折至80%目标角度；

第二次精折到位；

可明显降低单次变形量，保护表面纹理。

三、工艺参数参考（以5052-H32拉丝铝板为例）

四、总结：避免纹理断裂的“四要四不要”

要：拉丝方向平行于折弯线

要：增大折弯R（≥t）

要：使用高光洁度模具

要：覆高延展保护膜

不要：强行小R冷弯厚板

不要：拉丝方向垂直折弯

不要：使用磨损或毛刺模具

不要：忽略回弹导致反复校正（加剧表面损伤）

通过以上系统性优化，可在保证结构功能的同时，ZUI大限度保留拉丝铝板的装饰性与纹理连续性，满足高端应用场景对美学与工艺的双重需求。对于批量生产，建议制作首件进行折弯验证，并建立标准作业指导书（SOP）。